注塑模具结构应合理选择。根据塑料零件的图纸和技术要求，研究选择合适的成型方法和设备，结合工厂的机械加工能力，提出注塑模结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，使注塑模结构设计合理，质量可靠，操作方便。如有必要，可根据注塑模具的设计和加工需要，提出修改塑料零件图纸的要求，但只有在用户同意的情况下才能实施。
注塑模具成型零件的尺寸应正确计算。成型零件是确定塑料零件形状、尺寸和表面质量的直接因素。它们之间有很大的关系，需要特别注意。平均收缩率法一般可用于计算成型零件的尺寸。对于精度高、需要控制模具修复余量的塑料零件，可按公差带法计算。对于大型精密塑料零件，应尽可能采用类比法，在不同方向计算塑料零件几何形状的收缩率，以弥补一些理论上难以考虑的因素的影响。
注塑模具的设计应易于制造。在设计注塑模具时，尽量使设计的注塑模具易于制造，成本低廉。特别是对于那些复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法还是采用特殊的加工方法。如果采用特殊的加工方法，在设计注塑模具时应考虑和解决加工后如何组装的类似问题。同时，还应考虑模具测试后的模具修复，并留出足够的模具修复余量。
注塑模具的设计应高效、安全、可靠。这一要求涉及注塑模具设计的许多方面。例如，浇注系统需要充电，模块关闭，温度调节效果好，脱模机构灵活可靠。
注塑模具零件应耐磨耐用。注塑模具零件的耐久性影响整个注塑模具的使用寿命。因此，在设计此类零件时，不仅要对其材料、加工方法和热处理提出必要的要求，还要对推杆等销柱零件提出必要的要求。由此产生的故障占注塑模具故障的大部分。因此，还应考虑如何方便地调整和更换，但应注意零件的使用寿命与注塑模具的适应性。
注塑模结构应适应塑料的成型特性。在设计注塑模具时，我们应该充分了解所用塑料的成型特性，并尽可能满足要求，这也是获得高质量塑料零件的重要措施。
